61 % d’erreurs logistiques en moins grâce au Lean Six Sigma

Une entreprise logistique a tout intérêt à disposer de processus bien huilés, ce qui se traduit par un minimum d’erreurs de livraison. Le prémontage de l’ensemble du moteur est fourni par le biais d’une plate-forme logistique. Les mancos ou les problèmes de livraison menaient notamment à des reports et des arrêts sur la ligne d’assemblage. Le but de ce projet était de réduire de 50 % les problèmes logistiques. Notre client a atteint une réduction de 61 % et économise ± 75 000 € par an. Vous aimeriez savoir comment ce projet Lean Six Sigma s’est passé ? Vous le lirez dans ce blog.

L’objectif : moins d’obstacles, de bons prémontages

Le projet s’intéressait à un client interne de l’entreprise logistique, qui s’occupe du prémontage pour la finition des moteurs. Une plate-forme logistique réalise l’approvisionnement des divers flux de matériaux et la livraison ponctuelle. Durant le processus, il a été question de mancos. Il s’agissait de problèmes de livraison de pièces ou de composants au moment où le moteur est construit selon le planning. L’entreprise ambitionnait des processus fluides pendant les prémontages. L’objectif était d’y parvenir en réduisant les mancos de 50 %.

Les processus logistiques s’améliorent avec le modèle DMAIC du Six Sigma

L’équipe de projet se composait de collaborateurs directement impliqués dans ces processus. La commission d’experts informait régulièrement les autres parties prenantes des développements. En six mois, les participants ont réussi à atteindre l’objectif grâce au modèle DMAIC. Les éléments Define, Measure, Analyse, Improve et Controle ont été pris en ligne de compte. Dans le but d’améliorer la qualité des processus d’entreprise.

Découvrir les causes des problèmes

Durant la phase Define, les participants ont répertorié toutes les personnes concernées par une analyse des parties prenantes. Par ailleurs, ils ont également établi une charte projet : tous les accords y sont notés. La phase Measure comporte l’établissement d’un plan de mesure. L’équipe l’a appliqué en pratique. L’équipe a enregistré les problèmes logistiques et recherché les causes avec un diagramme Pareto. C’est un outil qui répertorie ces causes et conséquences. Ensuite, ils ont analysé ces résultats et ont établi un FMEA. Le FMEA est un outil d’analyse des risques où l’on pose des questions critiques. L’objectif de cet outil est de définir les contre-mesures correctes pour la phase Improve.

Des solutions efficaces grâce à des mesures précises

L’entreprise a testé des solutions potentielles durant la phase Improve. Sur la base des résultats fructueux, les participants ont établi un bon business case. Par la suite, l’entreprise a utilisé le même plan de mesure que durant la phase Measure, pour la phase de contrôle. Le but est de garantir la précision de la mesure.

Un objectif atteint et un potentiel pour d’autres plateformes logistiques

Sur la base des résultats de la phase Control, l’objectif est atteint. Le processus de prémontage est optimisé et amélioré. Les mancos ont été réduits de 61 % : ce qui est 11 % de plus que l’objectif visé. De ce fait, l’entreprise épargne 75 000 € par an grâce au déroulement fluide des processus et à la réduction de transports supplémentaires. Les participants continueront à l’avenir à mesurer les prestations. Le projet Lean Six Sigma a fourni de magnifiques résultats pour la commission d’experts logistiques et a montré du potentiel pour diverses plateformes logistiques !

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