Méthode SMED

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SMED signifie Single Minute Exchange of Dies. Cette méthode a été conçue par le Japonais Shigeo Shingo, ingénieur industriel chez Toyota. La méthode SMED vise à mettre en place une façon rapide et efficace pour changer les réglages d’un processus de production. Ce changement comprend la collecte des activités nécessaires pour passer d’une série de production en cours à une nouvelle série de production. Selon la méthode SMED, tout changement devrait durer moins de 10 minutes.

Le plan par étapes SMED

Le plan par étapes SMED pour réduire le temps de changement de série d’un système comprend 7 étapes :

  • L’examen critique du mode de fonctionnement actuel. Par exemple, la tâche consiste à réaliser un film qui permet une visualisation analytique des 7 gaspillages ;
  • Il convient de faire la distinction entre les ‘externals’ et les ‘internals’. Un external peut être préparé à l’avance, tandis qu’un internal ne peut être effectué que quand la ligne de production est à l’arrêt ;
  • Il faut donc transformer un maximum d’internals en externals. On peut, par exemple, déjà faire chauffer les pièces de la machine à côté de la ligne de production ;
  • Rationaliser les internals restants pour qu’ils soient plus rapides et synonymes de moins de gaspillages. On peut, par exemple, utiliser des outils plus rapides et moins de boulons ;
  • Rationaliser les externals, de sorte qu’ils prennent moins de temps pendant la préparation ;
  • Documenter la nouvelle procédure et élaborer un scénario précis et clair. Cela permet de déjà voir les choses à faire plus tard ;
  • Répéter l’ensemble du plan par étapes. Il y a, bien sûr, toujours d’autres éléments qui peuvent être accélérées ;

Des changements de série fluides grâce à la méthode SMED ?

Du point de vue de l’efficacité des processus, il est important de tenir en compte les changements de séries pendant la réalisation d’un projet SMED. Par exemple, en standardisant les dimensions des pièces, au moment du changement de série, il y aura moins de choses à changer. On peut aussi être attentif à l’ordre des groupes : si dans une laiterie on fait d’abord le yaourt nature et ensuite seulement le yaourt aux fraises, on ne devra pas rincer les tuyaux entre les deux productions.

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